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忠旺“铝”有突破 全铝“车身+底盘”客车完成路试

车用铝在轻量化领域的应用再有新突破。近日,全球铝业龙头忠旺携手中国第一汽车股份有限公司(以下简称“一汽”)率先成功研制的“全铝车身+全铝底盘”客车,顺利完成路试试验。

有分析称,由忠旺与一汽合作开发的城市客车,不仅弥补了铝合金在底盘应用方面的空白,也让忠旺率先成为国内能够独立设计、制造“全铝车身+全铝底盘”的铝加工企业,是其在新能源市场领域的又一大革新。

据悉,目前全球仅有1%的汽车为全铝车身,而预计到2025年,这一数字将会达到18%。这也就意味着,在汽车轻量化时代,全铝车身已经成为主流。因为相较于传统的钢制车身,铝制车身更轻,且兼具强度更高以及抗扭性能等优良特性。同时,由于全铝车身带来的轻量化优势,会因为惯性更小而有效缩短刹车距离,间接地提高车辆安全性能。

此外,铝制车身带来的轻量化优势,也是实现车辆节能减排的重要手段,车身变轻,油耗就会下降。数据显示,车身重量每减轻10%,燃料将节省5%-7%,因此汽车轻量化对于实现节能减排有着重要的作用。

目前,国内外各大汽车厂商如沃尔沃、比亚迪(56.300, 0.31, 0.55%)、斯堪尼亚、亚历山大丹尼斯等,已有量产全铝客车在英国、芬兰、马来西亚等国家和中国香港、深圳等多个地区使用。但这种全铝客车只是全铝车身骨架,不包括底盘部分。

忠旺与一汽合作的城市客车项目,是国内率先采用全铝车身、全铝底盘结构的客车,技术难度大,工艺要求高。据忠旺相关研发人员介绍,项目的一大挑战,就是减重目标与安全指标此消彼长的行业性难题,对此,项目组经过多次设计分析,最大程度地实现了结构的模块化、集成化,历时8个月完成了设计方案。整车完成装配并初步磨合后,历经半年时间经过了车辆的动力性、经济性、长距离极限路况等各项测试,验证了此项技术的成熟度。

据一汽项目负责人介绍:“全铝结构设计的难点,就在于如何满足整车刚度、强度等性能指标的要求的同时,实现轻量化。在本项目设计过程中,我们充分借鉴了动车铝底架设计方案,局部采用钢铝铆接安全结构,形成轻量化铝合金结构框架,实现了相对于钢制结构整车减重高达20%的同时,满足整车各项性能要求。这一技术使得整车燃料消耗率降低约10%,生命周期内运营成本降低4万元,全铝客车综合成本低于钢制客车成本,轻量化成果突出。”

据忠旺项目负责人透露,在与一汽合作的“全铝车身+全铝底盘”的客车项目中,忠旺不仅提供了全部铝材,还共同合作完成了结构优化设计、材料试验、工艺评定、样车试制等工作。该项目除满足钢车同等的安全指标外,车体骨架减重超过1200kg,占整车重量的10.4%;提高了整车的综合能耗性能,节省了大量的运营成本;底盘采用铝合金结构,耐腐蚀性能高,减少了传统钢制底盘的电泳工艺,进一步提高了整车的经济性;且车身底盘件实现了100%的材料可回收再利用。

事实上,除了上述与一汽的合作外,忠旺在全铝车身的研发和应用上有着丰富的经验。在新能源汽车及客车领域,忠旺还与奇瑞、长城华冠、沃尔沃、比亚迪、华晨客车等与多家知名汽车及客车制造商展开技术合作,联合开发新能源全铝电动车及客车。

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责任编辑:郭书梅